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塑料型材原料选用不当导致尺寸不稳定



    塑料型材尺寸不稳定指在相同的塑机和成型工艺条件下,每一批成型制品之间或每模生产的制品各型腔成型品之间,塑件的尺寸发生变化。


    产品尺寸的变化是由于设备控制反常、注塑条件不合理、产品设计不好及物料性能有变化等原因造成的。

   成型原料的收缩率对塑件尺寸精度影响很大。如果成型设备和模具的精度很高,但成型原料的收缩率很大,则很难保证塑件的尺寸精度。一般情况下,成型原料的收缩率越大,塑件的尺寸精度越难保证。

    因此,在选用成型树脂时,必须充分考虑原料成型后的收缩率对塑件尺寸精度的影响。对于选用的原料,其收缩率的变化范围不能大于塑件尺寸精度的要求。

    应注意各种树脂的收缩率差别较大,根据树脂的结晶程度进行分析。通常,结晶型和半结晶型树脂的收缩率比非结晶型树脂大,而且收缩率变化范围也比较大,与之对应塑料型材件成型后产生的收缩率波动也比较大;对于结晶型树脂,结晶度高,分子体积缩小,塑料型材制品的收缩大,树脂球晶的大小对收缩率也有影响,球晶小,分子间的空隙小,塑件的收缩较小,而塑件的冲击强度比较高。

    此外,如果塑料型材成型原料的颗粒大小不均,干燥不良,再生料与新料混合不均匀,每批原料的性能不同,也会引起塑件成型尺寸的波动。



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    来源:微注塑
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